独家探秘丨重庆路快速路工程背后有座“智慧工厂”，每片箱梁自带二维码“身份证”

半岛全媒体记者 郭振亮 魏军 通讯员 宋佳峰

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近日，重庆路快速路项目完成了双标段首跨预制箱梁架设，工程建设“换挡提速”正式进入桥梁上部结构施工，作为青岛市预制装配式规模最大的高架桥，该项目全线混凝土预制箱梁全部由青岛“本土智造”，平均单片重达210吨的箱梁是如何生产出来并像“搭积木”一样架设起这条“城市巨龙”的呢？ 6月1日，记者带着这些疑问独家走访了重庆路快速路项目预制箱梁生产基地，现场揭开这座“智慧工厂”的神秘面纱。

据了解，重庆路快速路项目预制箱梁产自青岛城铁智能建造有限公司，两个园区共有14条智能生产线，每日产能高峰可达14片，仅用两个月的时间预制箱梁的生产数量已突破700片。目前园区600余片箱梁整装待发，随时可以架设，为年底重庆路快速路主线贯通的目标奠定了坚实的基础。

走进园区，首先映入眼帘的是一块块生产完成的预制箱梁。“这就是重庆路快速路准备要架设的箱梁，这些箱梁平均单片重达210吨，相当于65头成年亚洲象的重量。” 青岛城铁智能建造有限公司总经理陈晓明介绍说。

记者走近发现，每一片箱梁端头都有一个清晰可见的“二维码”，拿出手机一扫，整个箱梁的生产过程记载着明明白白。陈晓明告诉记者：“每一片厂区内生产的箱梁，出产前都会喷涂上二维码，就如同它的‘身份证’一般，箱梁的几何尺寸包括长度、端头修正值等全部内容都可以在二维码上体现，同时在后期运输架梁时可以和线下墩柱精确匹配，真正做到质量过程可查可控。”

走进箱梁生产车间，钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑……各个工序流水线施工，一片繁忙大干的景象。“嘀、嘀、嘀……”只见一辆满载混凝土的“小火车”从搅拌站顺着空中轨道缓缓地移动到箱梁生产车间，送到指定地方后，它将“肚子”里的混凝土倾泻而下，转了一圈后又缓缓驶回出发点。“我们这个‘小火车’名叫‘鱼雷罐’，用上它后，混凝土像是坐上‘空中专车’，不仅提高了安全性，生产效率也提升了两倍！”据施工方中铁二十五局该项目工程部长高斌介绍道。

不仅如此，为能使施工生产更加智能化，该项目采用“智慧化平台+九大功能”的方式，将生产进度、生产过程、台座利用率、人员管理、物料管理、安全管理等内容构造了信息一体化平台，提升了项目数字化、精细化、智慧化管理水平。

浇筑完成的箱梁，乘坐着“专车”，开启了下一步工序。只见“专车”缓缓地将箱梁拉到白色棚子中，开启了“蒸桑拿”养生模式。“这是我们建立的‘蒸养棚’，通过烧制液化石油气产生水蒸气使棚内控制在湿度100%、温度55℃的环境中，智能营造出最佳的箱梁养护条件，大大提高箱梁台座的周转利用率。”陈晓明介绍道。

走进钢筋智能加工中心，5000平方米的生产车间时不时地伴随着或高或低的钢筋截断、弯曲的声音，虽有热火朝天的生产景象，但是加工钢筋的工人却是零星几个。

陈晓明将记者成员带到一个机器前，揭晓了答案。只见一名工人们在控制器上一键输入相关技术参数后，手指轻轻一点，经过弯曲、切断，5秒钟后一件成品就加工完成。“我们为节约人力资源，解决精度问题，专门引进了数控钢筋套丝生产线、数控钢筋弯箍机、数控钢筋调直切断机等12台先进钢筋加工设备，年生产能力可达6万吨，原来需要30多人干的活，现在只需要8个人即可完成。”陈晓明补充说道。

据悉，青岛城铁智能建造科技有限公司是目前山东省种类最齐全、规模最大的市政装配式生产基地，园区全程运用集BIM、GIS、AI、MES等多种先进数字技术搭建的智慧管理平台，通过数字化平台将生产工序进行物联网监控并串联整合，目前园区数字化系统已并入重庆路快速路数字化系统，实现从研发、生产、试验、运输、安装全过程的智慧化管理，大大提高生产效能和降低安全风险。